Persyaratan untuk Pelat Pendukung yang Dilas menurut Standar
Di antara bentuk sambungan las struktur baja, bentuk sambungan yang menggunakan pelat pendukung lebih umum.Penggunaan backing plate dapat mengatasi masalah pengelasan di ruang sempit dan terbatas serta mengurangi kesulitan operasi pengelasan.Bahan backing plate konvensional dibagi menjadi dua jenis: backing baja dan backing keramik.Tentu saja, dalam beberapa kasus, bahan seperti fluks digunakan sebagai penyangga.Artikel ini menjelaskan masalah yang perlu diperhatikan saat menggunakan gasket baja dan gasket keramik.
Standar Nasional—–GB 50661
Klausul 7.8.1 dari GB50661 menetapkan bahwa kekuatan luluh pelat pendukung yang digunakan tidak boleh lebih besar dari kekuatan nominal baja yang akan dilas, dan kemampuan lasnya harus serupa.
Namun, perlu dicatat bahwa pasal 6.2.8 menetapkan bahwa papan pendukung dari bahan yang berbeda tidak dapat saling menggantikan.(Pelapis baja dan pelapis keramik bukan pengganti satu sama lain).
Standar Eropa—–EN1090-2
Klausul 7.5.9.2 dari EN1090-2 menetapkan bahwa ketika menggunakan penyangga baja, karbon setara harus kurang dari 0,43%, atau bahan dengan kemampuan las tertinggi sebagai logam dasar yang akan dilas.
Standar Amerika—-AWS D 1.1
Baja yang digunakan untuk backing plate harus salah satu baja pada Tabel 3.1 atau Tabel 4.9, jika tidak ada dalam daftar, kecuali baja dengan kekuatan luluh minimum 690Mpa digunakan sebagai backing plate yang hanya boleh digunakan untuk pengelasan baja dengan kekuatan luluh minimum 690Mpa, harus baja yang telah dinilai.Insinyur harus mencatat bahwa papan pendukung umum yang dibeli di China adalah Q235B.Jika bahan dasar pada saat evaluasi adalah Q345B, dan papan pendukung umumnya diganti dengan akar bersih, bahan papan pendukung adalah Q235B saat menyiapkan WPS.Dalam hal ini Q235B belum dievaluasi, sehingga WPS ini tidak sesuai dengan regulasi.
Interpretasi cakupan ujian tukang las standar EN
Dalam beberapa tahun terakhir, jumlah proyek struktur baja yang diproduksi dan dilas sesuai standar EN semakin meningkat, sehingga permintaan tukang las standar EN semakin meningkat.Namun, banyak pabrikan struktur baja tidak terlalu jelas tentang cakupan uji tukang las EN, sehingga menghasilkan lebih banyak pengujian.Ada banyak ujian yang terlewatkan.Ini akan mempengaruhi kemajuan proyek, dan ketika lasan akan dilas, diketahui bahwa tukang las tidak memenuhi syarat untuk mengelas.
Artikel ini secara singkat memperkenalkan liputan ujian tukang las, dengan harapan dapat membantu pekerjaan semua orang.
1. Standar Pelaksanaan Ujian Tukang Las
a) Pengelasan manual dan semi otomatis: EN 9606-1 (Konstruksi baja)
Untuk seri EN9606 dibagi menjadi 5 bagian.1—baja 2—aluminium 3—tembaga 4—nikel 5—zirkonium
b) Pengelasan mesin: EN 14732
Pembagian jenis pengelasan mengacu pada ISO 857-1
2. Cakupan Materi
Untuk cakupan logam dasar, tidak ada peraturan yang jelas dalam standar, tetapi ada peraturan cakupan untuk bahan habis pakai las.
Melalui dua tabel di atas, pengelompokan bahan habis pakai las dan cakupan antara masing-masing kelompok dapat menjadi jelas.
Pengelasan Elektroda (111) Cakupan
Cakupan untuk berbagai jenis kabel
3. Ketebalan logam dasar dan cakupan diameter pipa
Cakupan Spesimen Docking
Cakupan Las Fillet
Cakupan Diameter Pipa Baja
4. Cakupan posisi pengelasan
Cakupan Spesimen Docking
Cakupan Las Fillet
5. Cakupan Bentuk Node
Pelat pendukung yang dilas dan lasan pembersih akar dapat saling menutupi, sehingga untuk mengurangi kesulitan pengujian, sambungan uji yang dilas oleh pelat pendukung umumnya dipilih.
6. Cakupan lapisan las
Lasan multi lapis dapat menggantikan las lapis tunggal, tetapi tidak sebaliknya.
7. Catatan Lain
a) Las tumpul dan las sudut tidak dapat dipertukarkan.
b) Butt joint dapat menutupi las pipa cabang dengan sudut yang disertakan lebih besar dari atau sama dengan 60°, dan cakupannya terbatas pada pipa cabang
Diameter luar berlaku, tetapi ketebalan dinding harus ditentukan menurut rentang ketebalan dinding.
c) Pipa baja dengan diameter luar lebih besar dari 25mm dapat ditutup dengan pelat baja.
d) Pelat dapat menutupi pipa baja dengan diameter lebih besar dari 500mm.
e) Pelat dapat ditutup dengan pipa baja dengan diameter lebih besar dari 75mm dalam kondisi berputar, tetapi posisi pengelasan
Di lokasi PA, PB, PC, PD.
8. Inspeksi
Untuk tampilan dan inspeksi makro, diuji menurut level EN5817 B, tetapi kodenya adalah 501, 502, 503, 504, 5214, menurut level C.
gambar
Persyaratan Pengelasan Garis Persimpangan Standar EN
Dalam proyek dengan banyak jenis pipa baja atau baja persegi, persyaratan pengelasan garis berpotongan relatif tinggi.Karena jika desain membutuhkan penetrasi penuh, tidak mudah untuk menambahkan pelat liner di dalam pipa lurus, dan karena perbedaan kebulatan pipa baja, garis potong tidak dapat sepenuhnya memenuhi syarat, sehingga perbaikan manual di menindaklanjuti.Selain itu, sudut antara pipa utama dan pipa cabang terlalu kecil, dan area akar tidak dapat ditembus.
Untuk tiga situasi di atas, solusi berikut direkomendasikan:
1) Tidak ada pelat pendukung untuk las garis potong, yang setara dengan penetrasi penuh las di satu sisi.Disarankan untuk mengelas pada posisi jam 1 dan menggunakan metode pelindung gas inti padat untuk pengelasan.Celah pengelasan adalah 2-4mm, yang tidak hanya memastikan penetrasi, tetapi juga mencegah pengelasan.
2) Garis berpotongan tidak memenuhi syarat setelah pemotongan.Masalah ini hanya dapat disesuaikan secara manual setelah pemotongan mesin.Jika perlu, kertas pola dapat digunakan untuk mengecat garis potong garis potong di bagian luar pipa cabang, lalu langsung dipotong dengan tangan.
3) Masalah sudut antara pipa utama dan pipa cabang terlalu kecil untuk dilas dijelaskan dalam Lampiran E EN1090-2.Untuk lasan garis berpotongan, dibagi menjadi 3 bagian: jari kaki, zona transisi, root.Jari kaki dan zona transisi tidak murni dalam kasus pengelasan yang buruk, hanya akar yang memiliki kondisi ini.Bila jarak antara pipa utama dan pipa cabang kurang dari 60°, las akar dapat berupa las sudut.
Namun, pembagian luas A, B, C, dan D pada gambar tidak ditunjukkan dengan jelas dalam standar.Disarankan untuk menjelaskannya sesuai dengan gambar berikut:
Metode pemotongan umum dan perbandingan proses
Metode pemotongan umum terutama meliputi pemotongan api, pemotongan plasma, pemotongan laser dan pemotongan air bertekanan tinggi, dll. Setiap metode proses memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing.Saat memproses produk, metode proses pemotongan yang sesuai harus dipilih sesuai dengan situasi spesifik.
1. Pemotongan api: Setelah memanaskan bagian pemotongan benda kerja ke suhu pembakaran dengan energi panas dari api gas, aliran oksigen pemotongan berkecepatan tinggi disemprotkan untuk membuatnya terbakar dan melepaskan panas untuk pemotongan.
a) Keuntungan: Ketebalan pemotongannya besar, biayanya rendah, dan efisiensinya memiliki keunggulan yang jelas setelah ketebalannya melebihi 50mm.Kemiringan bagian kecil (<1°), dan biaya perawatannya rendah.
b) Kerugian: efisiensi rendah (kecepatan 80~1000mm/mnt dalam ketebalan 100mm), hanya digunakan untuk pemotongan baja karbon rendah, tidak dapat memotong baja karbon tinggi, baja tahan karat, besi tuang, dll., zona yang terkena panas besar, deformasi tebal yang serius piring, operasi sulit besar.
2. Pemotongan plasma: metode pemotongan dengan menggunakan pelepasan gas untuk membentuk energi termal busur plasma.Saat busur dan material terbakar, panas dihasilkan sehingga material dapat terus dibakar melalui oksigen pemotongan dan dibuang oleh oksigen pemotongan untuk membentuk potongan.
a) Keuntungan: Efisiensi pemotongan dalam 6 ~ 20mm adalah yang tertinggi (kecepatan 1400 ~ 4000mm / mnt), dan dapat memotong baja karbon, baja tahan karat, aluminium, dll.
b) Kerugian: sayatannya lebar, zona yang terkena panas besar (sekitar 0,25mm), deformasi benda kerja terlihat jelas, pemotongan menunjukkan belokan dan belokan yang serius, dan polusinya besar.
3. Pemotongan laser: metode proses di mana sinar laser kepadatan daya tinggi digunakan untuk pemanasan lokal untuk menguapkan bagian bahan yang dipanaskan untuk mencapai pemotongan.
a) Keuntungan: lebar pemotongan sempit, presisi tinggi (hingga 0,01mm), kekasaran permukaan pemotongan yang baik, kecepatan pemotongan cepat (cocok untuk pemotongan lembaran tipis), dan zona kecil yang terkena panas.
b) Kerugian: biaya peralatan tinggi, cocok untuk pemotongan pelat tipis, tetapi efisiensi pemotongan pelat tebal jelas berkurang.
4. Pemotongan air bertekanan tinggi: metode proses yang menggunakan kecepatan air bertekanan tinggi untuk mencapai pemotongan.
a) Keuntungan: presisi tinggi, dapat memotong bahan apapun, tidak ada zona yang terkena panas, tidak ada asap.
b) Kerugian: biaya tinggi, efisiensi rendah (kecepatan 150~300mm/menit dalam ketebalan 100mm), hanya cocok untuk pemotongan bidang, tidak cocok untuk pemotongan tiga dimensi.
Berapa diameter optimal lubang baut induk dan berapa ketebalan dan ukuran paking optimal yang diperlukan?
Tabel 14-2 pada AISC Steel Building Handbook edisi ke-13 membahas ukuran maksimum setiap lubang baut pada bahan induk.Perlu dicatat bahwa ukuran lubang yang tercantum pada Tabel 14-2 memungkinkan penyimpangan baut tertentu selama proses pemasangan, dan penyetelan logam dasar harus lebih presisi atau kolom harus dipasang tepat di garis tengah.Penting untuk dicatat bahwa pemotongan api biasanya diperlukan untuk menangani ukuran lubang ini.Mesin cuci yang memenuhi syarat diperlukan untuk setiap baut.Karena ukuran lubang ini ditentukan sebagai nilai maksimum dari ukurannya masing-masing, ukuran lubang yang lebih kecil seringkali dapat digunakan untuk klasifikasi baut yang akurat.
Panduan Desain AISC 10, Bagian Instalasi Kolom Dukungan Rangka Baja Bertingkat Rendah, berdasarkan pengalaman sebelumnya, menetapkan nilai referensi berikut untuk ketebalan dan ukuran gasket: ketebalan gasket minimum harus 1/3 diameter baut, dan diameter gasket minimum ( atau panjang dan lebar washer non-lingkaran) harus 25,4 mm (1 in.) lebih besar dari diameter lubang.Saat baut meneruskan tegangan, ukuran washer harus cukup besar untuk meneruskan tegangan ke logam tidak mulia.Secara umum, ukuran paking yang sesuai dapat ditentukan berdasarkan ukuran pelat baja.
Bisakah baut dilas langsung ke logam dasar?
Jika bahan baut dapat dilas, dapat dilas ke logam dasar.Tujuan utama penggunaan jangkar adalah untuk memberikan titik stabil bagi kolom untuk memastikan stabilitasnya selama pemasangan.Selain itu, baut digunakan untuk menghubungkan struktur yang dibebani secara statis untuk menahan gaya pendukung.Mengelas baut ke logam dasar tidak memenuhi salah satu tujuan di atas, tetapi membantu memberikan ketahanan penarikan.
Karena ukuran lubang logam dasar terlalu besar, batang jangkar jarang dipasang di tengah lubang logam dasar.Dalam hal ini, diperlukan paking pelat tebal (seperti yang ditunjukkan pada gambar).Pengelasan baut ke paking melibatkan penampakan las sudut, seperti panjang las sama dengan keliling baut [π(3,14) kali diameter baut], dalam hal ini menghasilkan intensitas yang relatif kecil.Tetapi diperbolehkan untuk mengelas bagian baut yang berulir.Jika terjadi lebih banyak dukungan, detail dasar kolom dapat diubah, dengan mempertimbangkan "pelat yang dilas" yang tercantum pada gambar di bawah.
Berapa diameter optimal lubang baut induk dan berapa ketebalan dan ukuran paking optimal yang diperlukan?
Pentingnya kualitas tack welding
Dalam produksi struktur baja, proses pengelasan, sebagai bagian penting untuk memastikan kualitas keseluruhan proyek, mendapat perhatian besar.Namun, las paku, sebagai mata rantai pertama dari proses pengelasan, sering diabaikan oleh banyak perusahaan.Alasan utamanya adalah:
1) Pengelasan posisi banyak dilakukan oleh perakit.Karena pelatihan keterampilan dan alokasi proses, banyak orang mengira itu bukan proses pengelasan.
2) Jahitan las tersembunyi di bawah lapisan las akhir, dan banyak cacat yang ditutupi, yang tidak dapat ditemukan selama pemeriksaan akhir lapisan las, yang tidak berpengaruh pada hasil pemeriksaan akhir.
▲ terlalu dekat dengan akhir (kesalahan)
Apakah las tack penting?Seberapa besar pengaruhnya terhadap lasan formal?Dalam produksi, pertama-tama, perlu untuk mengklarifikasi peran las pemosisian: 1) Memperbaiki antar pelat bagian 2) Dapat menahan berat komponennya selama pengangkutan.
Standar yang berbeda membutuhkan las paku:
Menggabungkan persyaratan masing-masing standar untuk las tack, kita dapat melihat bahwa bahan las dan tukang las las tack sama dengan las formal, yang cukup untuk melihat pentingnya.
▲Setidaknya 20mm dari ujung (benar)
Panjang dan ukuran las paku dapat ditentukan sesuai dengan ketebalan bagian dan bentuk komponen, kecuali ada batasan ketat dalam standar, tetapi panjang dan tebal las paku harus sedang.Jika terlalu besar akan menambah kesulitan tukang las dan mempersulit untuk memastikan kualitas.Untuk las sudut, ukuran las tack yang terlalu besar akan secara langsung memengaruhi penampilan las akhir, dan mudah terlihat bergelombang.Jika terlalu kecil, las tack mudah retak selama proses transfer atau saat sisi belakang las tack dilas.Dalam hal ini, las tack harus dilepas seluruhnya.
▲ Tack las retak (kesalahan)
Untuk las akhir yang membutuhkan UT atau RT, dapat ditemukan cacat tack welding, tetapi untuk las fillet atau las penetrasi parsial, las yang tidak perlu diperiksa cacat internalnya, cacat las tack adalah "" Bom waktu ”, yang kemungkinan besar akan meledak kapan saja, menyebabkan masalah seperti retaknya las.
Apa tujuan perlakuan panas pasca las?
Ada tiga tujuan perlakuan panas pasca-las: menghilangkan hidrogen, menghilangkan stres pengelasan, memperbaiki struktur las dan kinerja keseluruhan.Perlakuan dehidrogenasi pasca las mengacu pada perlakuan panas suhu rendah yang dilakukan setelah pengelasan selesai dan las belum didinginkan hingga di bawah 100 °C.Spesifikasi umumnya adalah memanaskan hingga 200~350℃ dan menyimpannya selama 2-6 jam.Fungsi utama perawatan eliminasi hidrogen pasca-las adalah untuk mempercepat pelepasan hidrogen di zona las dan yang terkena panas, yang sangat efektif dalam mencegah retakan las selama pengelasan baja paduan rendah.
Selama proses pengelasan, karena ketidakseragaman pemanasan dan pendinginan, dan pengekangan atau pengekangan eksternal dari komponen itu sendiri, tegangan las akan selalu dihasilkan pada komponen setelah pekerjaan pengelasan selesai.Adanya tegangan las pada komponen akan mengurangi daya dukung sebenarnya dari daerah sambungan las, menyebabkan deformasi plastis, dan bahkan menyebabkan kerusakan komponen pada kasus yang parah.
Perlakuan panas penghilang stres adalah untuk mengurangi kekuatan luluh benda kerja yang dilas pada suhu tinggi untuk mencapai tujuan meredakan stres pengelasan.Ada dua metode yang umum digunakan: satu adalah temper suhu tinggi secara keseluruhan, yaitu seluruh lasan dimasukkan ke dalam tungku pemanas, perlahan-lahan dipanaskan sampai suhu tertentu, kemudian disimpan untuk jangka waktu tertentu, dan akhirnya didinginkan di udara atau di tungku.Dengan cara ini, 80%-90% tegangan pengelasan dapat dihilangkan.Metode lain adalah temper suhu tinggi lokal, yaitu hanya memanaskan lasan dan area sekitarnya, dan kemudian perlahan-lahan mendingin, mengurangi nilai puncak tegangan las, membuat distribusi tegangan relatif datar, dan sebagian menghilangkan tegangan las.
Setelah beberapa bahan baja paduan dilas, sambungan lasnya akan memiliki struktur yang mengeras, yang akan merusak sifat mekanik material tersebut.Selain itu, struktur yang mengeras ini dapat menyebabkan kerusakan sambungan akibat tekanan pengelasan dan hidrogen.Setelah perlakuan panas, struktur metalografi sambungan ditingkatkan, plastisitas dan ketangguhan sambungan las ditingkatkan, dan sifat mekanik komprehensif sambungan las ditingkatkan.
Apakah kerusakan busur dan lasan sementara yang dilebur menjadi lasan permanen perlu dihilangkan?
Dalam struktur yang dibebani secara statis, kerusakan lengkung tidak perlu dihilangkan kecuali dokumen kontrak secara tegas mengharuskannya untuk dihilangkan.Namun, dalam struktur dinamis, busur api dapat menyebabkan konsentrasi tegangan yang berlebihan, yang akan merusak daya tahan struktur dinamis, sehingga permukaan struktur harus rata dan retakan pada permukaan struktur harus diperiksa secara visual.Untuk detail selengkapnya tentang diskusi ini, silakan lihat Bagian 5.29 AWS D1.1:2015.
Dalam kebanyakan kasus, sambungan sementara pada las tack dapat digabungkan menjadi las permanen.Umumnya, dalam struktur yang dibebani secara statis, diperbolehkan untuk mempertahankan las tack yang tidak dapat digabungkan kecuali dokumen kontrak secara khusus mengharuskannya untuk dilepas.Dalam struktur yang dibebani secara dinamis, las tack sementara harus dilepas.Untuk detail selengkapnya tentang diskusi ini, silakan lihat Bagian 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Struktur yang dibebani secara statis dicirikan oleh penerapan dan pergerakan yang sangat lambat, yang biasa terjadi pada bangunan
[2] Struktur yang dibebani secara dinamis mengacu pada proses menerapkan dan/atau bergerak pada kecepatan tertentu, yang tidak dapat dianggap statis dan memerlukan pertimbangan kelelahan logam, yang umum terjadi pada struktur jembatan dan rel derek.
Tindakan pencegahan untuk pemanasan awal pengelasan musim dingin
Musim dingin telah tiba, dan itu juga mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi untuk pemanasan awal pengelasan.Suhu pemanasan awal biasanya diukur sebelum penyolderan, dan mempertahankan suhu minimum ini selama penyolderan sering diabaikan.Di musim dingin, kecepatan pendinginan sambungan las cepat.Jika kontrol suhu minimum dalam proses pengelasan diabaikan, itu akan membawa bahaya tersembunyi yang serius pada kualitas pengelasan.
Retakan dingin adalah yang paling dan paling berbahaya di antara cacat pengelasan di musim dingin.Tiga faktor utama pembentukan retakan dingin adalah: bahan yang dikeraskan (logam dasar), hidrogen, dan tingkat kekangan.Untuk baja struktural konvensional, alasan pengerasan material adalah karena laju pendinginan terlalu cepat, sehingga meningkatkan suhu pemanasan awal dan mempertahankan suhu ini dapat mengatasi masalah ini dengan baik.
Dalam konstruksi musim dingin umum, suhu pemanasan awal adalah 20℃-50℃ lebih tinggi dari suhu konvensional.Perhatian khusus harus diberikan pada pemanasan awal pengelasan posisi pelat tebal sedikit lebih tinggi daripada lasan formal.Untuk pengelasan elektroslag, pengelasan busur terendam dan input panas lainnya Metode penyolderan yang lebih tinggi dapat sama dengan suhu pemanasan awal konvensional.Untuk komponen yang panjang (umumnya lebih besar dari 10m), tidak disarankan untuk mengevakuasi peralatan pemanas (tabung pemanas atau lembaran pemanas listrik) selama proses pengelasan untuk mencegah situasi “satu ujung panas dan ujung lainnya dingin”.Dalam kasus operasi di luar ruangan, setelah pengelasan selesai, tindakan pelestarian panas dan pendinginan lambat harus dilakukan di area pengelasan.
Tabung panaskan las (untuk anggota panjang)
Disarankan untuk menggunakan bahan habis pakai las hidrogen rendah di musim dingin.Menurut AWS, EN, dan standar lainnya, suhu pemanasan awal bahan habis pakai las hidrogen rendah bisa lebih rendah daripada bahan habis pakai las umum.Perhatikan formulasi urutan pengelasan.Urutan pengelasan yang masuk akal dapat sangat mengurangi pengekangan pengelasan.Pada saat yang sama, sebagai seorang insinyur las, juga merupakan tanggung jawab dan kewajiban untuk meninjau sambungan las dalam gambar yang dapat menyebabkan hambatan besar, dan berkoordinasi dengan perancang untuk mengubah bentuk sambungan.
Setelah penyolderan, kapan bantalan solder dan pelat pinout harus dilepas?
Untuk memastikan integritas geometris sambungan las, setelah selesainya pengelasan, pelat timah di tepi komponen mungkin perlu dipotong.Fungsi lead-out plate adalah untuk memastikan ukuran las yang normal dari awal hingga akhir proses pengelasan;tetapi proses di atas perlu diikuti.Sebagaimana ditentukan dalam Bagian 5.10 dan 5.30 dari AWS D1.1 2015. Jika diperlukan untuk melepas alat bantu las seperti bantalan las atau pelat timah, perawatan permukaan las harus dilakukan sesuai dengan persyaratan yang relevan dari persiapan pra-pengelasan.
Gempa Bumi North Ridge tahun 1994 mengakibatkan kehancuran struktur sambungan las “beam-column-section steel”, menarik perhatian dan diskusi tentang detail pengelasan dan seismik, dan berdasarkan kondisi standar baru yang ditetapkan.Ketentuan tentang gempa bumi dalam standar AISC edisi 2010 dan Suplemen No. 1 yang sesuai mencakup persyaratan yang jelas dalam hal ini, yaitu, kapan pun proyek rekayasa seismik terlibat, bantalan las dan pelat timbal harus dilepas setelah pengelasan .Akan tetapi, ada pengecualian di mana kinerja yang dipertahankan oleh komponen yang diuji masih terbukti dapat diterima dengan penanganan selain yang disebutkan di atas.
Meningkatkan Kualitas Pemotongan – Pertimbangan dalam Pemrograman dan Kontrol Proses
Dengan pesatnya perkembangan industri, sangat penting untuk meningkatkan kualitas pemotongan suku cadang.Banyak faktor yang mempengaruhi pemotongan, antara lain parameter pemotongan, jenis dan kualitas gas yang digunakan, kemampuan teknis operator bengkel, dan pemahaman tentang peralatan mesin potong.
(1) Penggunaan AutoCAD yang benar untuk menggambar grafik bagian merupakan prasyarat penting untuk kualitas pemotongan bagian;personel penyusunan huruf menyusun program bagian pemotongan CNC sesuai ketat dengan persyaratan gambar bagian, dan tindakan yang wajar harus diambil saat memprogram beberapa penyambungan flensa dan bagian ramping: Kompensasi lunak, proses khusus (co-edge, pemotongan terus menerus), dll., untuk memastikan bahwa ukuran bagian setelah pemotongan lolos pemeriksaan.
(2) Saat memotong bagian besar, karena kolom tengah (kerucut, silinder, web, penutup) di tumpukan bundar relatif besar, disarankan agar pemrogram melakukan pemrosesan khusus selama pemrograman, koneksi mikro (meningkatkan breakpoint), yaitu , atur titik non-pemotongan sementara yang sesuai (5mm) pada sisi yang sama dari bagian yang akan dipotong.Titik-titik ini dihubungkan dengan pelat baja selama proses pemotongan, dan bagian-bagian tersebut ditahan untuk mencegah deformasi perpindahan dan penyusutan.Setelah bagian lain dipotong, titik-titik ini dipotong untuk memastikan ukuran bagian yang dipotong tidak mudah berubah bentuk.
Memperkuat kontrol proses pemotongan bagian adalah kunci untuk meningkatkan kualitas pemotongan bagian.Setelah sejumlah besar analisis data, faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas pemotongan adalah sebagai berikut: operator, pemilihan nozel pemotongan, penyesuaian jarak antara nosel pemotongan dan benda kerja, dan penyesuaian kecepatan pemotongan, dan tegak lurus antara permukaan pelat baja dan nosel pemotong.
(1) Saat mengoperasikan mesin pemotong CNC untuk memotong bagian, operator harus memotong bagian sesuai dengan proses pemotongan blanking, dan operator harus memiliki kesadaran inspeksi diri dan dapat membedakan antara bagian yang memenuhi syarat dan tidak memenuhi syarat untuk yang pertama bagian dipotong sendiri, jika tidak memenuhi syarat Benar dan perbaikan tepat waktu;kemudian serahkan ke pemeriksaan kualitas, dan tandatangani tiket pertama yang memenuhi syarat setelah melewati pemeriksaan;baru setelah itu produksi massal bagian pemotongan dapat dilakukan.
(2) Model nosel pemotong dan jarak antara nosel pemotong dan benda kerja semuanya dipilih secara wajar sesuai dengan ketebalan bagian pemotongan.Semakin besar model nosel pemotongan, semakin tebal ketebalan pelat baja yang biasanya dipotong;dan jarak antara nosel pemotongan dan pelat baja akan terpengaruh jika terlalu jauh atau terlalu dekat: terlalu jauh akan menyebabkan area pemanasan menjadi terlalu besar, dan juga meningkatkan deformasi termal bagian;Jika terlalu kecil, nosel pemotong akan tersumbat, mengakibatkan pemborosan komponen yang aus;dan kecepatan potong juga akan berkurang, dan efisiensi produksi juga akan berkurang.
(3) Penyesuaian kecepatan pemotongan terkait dengan ketebalan benda kerja dan nosel pemotongan yang dipilih.Umumnya, itu melambat dengan bertambahnya ketebalan.Jika kecepatan potong terlalu cepat atau terlalu lambat, itu akan mempengaruhi kualitas port pemotongan bagian tersebut;kecepatan pemotongan yang wajar akan menghasilkan suara letupan yang teratur saat terak mengalir, dan saluran keluar terak serta nosel pemotongan pada dasarnya sejajar;kecepatan pemotongan yang wajar Ini juga akan meningkatkan efisiensi pemotongan produksi, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1.
(4) Tegak lurus antara nosel pemotong dan permukaan pelat baja platform pemotongan, jika nosel pemotong dan permukaan pelat baja tidak tegak lurus, akan menyebabkan bagian bagian miring, yang akan mempengaruhi ketidakrataan ukuran bagian atas dan bawah bagian, dan keakuratannya tidak dapat dijamin.Kecelakaan;operator harus memeriksa permeabilitas nosel pemotongan tepat waktu sebelum memotong.Jika terhalang, aliran udara akan miring, menyebabkan nosel pemotong dan permukaan pelat baja pemotong menjadi tidak tegak lurus, dan ukuran bagian pemotongan akan salah.Sebagai operator, cutting torch dan cutting nozzle harus disesuaikan dan dikalibrasi sebelum pemotongan untuk memastikan bahwa cutting torch dan cutting nozzle tegak lurus dengan permukaan pelat baja platform pemotongan.
Mesin pemotong CNC adalah program digital yang menggerakkan pergerakan alat mesin.Saat alat mesin bergerak, alat pemotong yang dipasang secara acak memotong bagian-bagiannya;jadi metode pemrograman bagian-bagian pada pelat baja memainkan faktor penentu dalam kualitas pemrosesan bagian-bagian yang dipotong.
(1) Mengoptimalkan proses pemotongan bersarang didasarkan pada diagram sarang yang dioptimalkan, yang diubah dari status bersarang menjadi status pemotongan.Dengan mengatur parameter proses, arah kontur, titik awal kontur dalam dan luar, serta garis masuk dan keluar disesuaikan.Untuk mencapai jalur idle terpendek, kurangi deformasi termal selama pemotongan, dan tingkatkan kualitas pemotongan.
(2) Proses khusus untuk mengoptimalkan sarang didasarkan pada garis besar bagian pada gambar tata letak, dan merancang lintasan pemotongan untuk memenuhi kebutuhan aktual melalui operasi "deskriptif", seperti pemotongan sambungan mikro anti-deformasi, multi -bagian pemotongan terus menerus, pemotongan jembatan, dll., Melalui pengoptimalan, efisiensi dan kualitas pemotongan dapat ditingkatkan dengan lebih baik.
(3) Pemilihan parameter proses yang masuk akal juga sangat penting.Pilih parameter pemotongan yang berbeda untuk ketebalan pelat yang berbeda: seperti pemilihan garis lead-in, pemilihan garis lead-out, jarak antar bagian, jarak antara tepi pelat dan ukuran bukaan yang dipesan.Tabel 2 adalah parameter Pemotongan untuk setiap ketebalan pelat.
Peran penting gas pelindung las
Dari segi teknis, hanya dengan mengubah komposisi shielding gas, berikut 5 pengaruh penting yang dapat terjadi pada proses pengelasan:
(1) Meningkatkan tingkat deposisi kawat las
Campuran gas yang diperkaya argon umumnya menghasilkan efisiensi produksi yang lebih tinggi daripada karbon dioksida murni konvensional.Konten argon harus melebihi 85% untuk mencapai transisi jet.Tentu saja, peningkatan laju deposisi kawat las membutuhkan pemilihan parameter pengelasan yang sesuai.Efek pengelasan biasanya merupakan hasil interaksi beberapa parameter.Pemilihan parameter pengelasan yang tidak tepat biasanya akan mengurangi efisiensi pengelasan dan meningkatkan kerja pembuangan slag setelah pengelasan.
(2) Kontrol percikan dan kurangi pembersihan terak setelah pengelasan
Potensi ionisasi argon yang rendah meningkatkan stabilitas busur dengan pengurangan percikan yang sesuai.Teknologi baru terbaru dalam sumber daya pengelasan telah mengendalikan percikan dalam pengelasan CO2, dan dalam kondisi yang sama, jika campuran gas digunakan, percikan dapat dikurangi lebih lanjut dan jendela parameter pengelasan dapat diperluas.
(3) Kontrol pembentukan las dan kurangi pengelasan berlebihan
Lasan CO2 cenderung menonjol keluar, mengakibatkan overwelding dan peningkatan biaya pengelasan.Campuran gas argon mudah untuk mengontrol pembentukan lasan dan menghindari pemborosan kawat las.
(4) Tingkatkan kecepatan pengelasan
Dengan menggunakan campuran gas kaya argon, percikan tetap terkontrol dengan baik bahkan dengan peningkatan arus pengelasan.Keuntungannya adalah peningkatan kecepatan pengelasan, terutama untuk pengelasan otomatis, yang sangat meningkatkan efisiensi produksi.
(5) Kontrol asap las
Di bawah parameter operasi pengelasan yang sama, campuran kaya argon sangat mengurangi asap pengelasan dibandingkan dengan karbon dioksida.Dibandingkan dengan berinvestasi dalam peralatan perangkat keras untuk meningkatkan lingkungan operasi pengelasan, penggunaan campuran gas yang kaya argon merupakan keuntungan tambahan untuk mengurangi kontaminasi pada sumbernya.
Saat ini, di banyak industri, campuran gas argon telah banyak digunakan, namun karena alasan kawanan, sebagian besar perusahaan domestik menggunakan 80%Ar+20%CO2.Dalam banyak aplikasi, gas pelindung ini tidak bekerja secara optimal.Oleh karena itu, memilih gas terbaik sebenarnya adalah cara termudah untuk meningkatkan tingkat manajemen produk bagi perusahaan pengelasan di masa mendatang.Kriteria paling penting untuk memilih gas pelindung terbaik adalah untuk memenuhi kebutuhan pengelasan yang sebenarnya.Selain itu, aliran gas yang tepat adalah premis untuk memastikan kualitas pengelasan, aliran yang terlalu besar atau terlalu kecil tidak kondusif untuk pengelasan
Waktu posting: Jun-07-2022