1. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam review garansi material las
Buku Jaminan Bahan Las sangat penting sebagai dokumen tertulis dan catatan penjaminan mutu bahan las.Bahan las harus diperiksa kesesuaiannya dengan persyaratan sebelum digunakan.Buku garansi bahan las setara dengan “informasi pengiriman” yang diberikan oleh produsen bahan las kepada pengguna, dan isinya harus akurat dan lengkap.
Saat ini, ada banyak produsen konsumsi las dalam negeri, dan kualitas produknya bervariasi.Format dan isi dokumen garansi produk juga berbeda.Untuk insinyur las atau insinyur kualitas, juga sangat penting untuk memeriksa dokumen garansi.
Artikel ini menggunakan garansi standar AWS sebagai contoh untuk memperkenalkan secara singkat poin-poin penting yang perlu diperhatikan saat meninjau garansi.
1) Nomor standar sesuai dengan model bahan las
Semua nilai dalam standar konsumsi pengelasan Standar Amerika dibagi menjadi sistem imperial dan metrik, dan sistem metrik ditambahkan dengan "M" setelah nomor standar.
Misalnya, kawat las busur terendam AWS A 5.17 / AWS A 5.17M
Ini adalah cara penulisan yang benar, angka standarnya adalah imperial, dan modelnya juga imperial.
2) Standar penerapan buku garansi harus konsisten dengan permintaan aktual (pesanan pembelian)
Jika bahan habis pakai las standar Amerika diperlukan, penulisan di atas tidak benar dan tidak dapat disamakan dengan standar Amerika, karena nilai standar atau metode percobaan standar yang berbeda berbeda.
3) Ekspresi nilai standar yang memenuhi syarat dan nilai eksperimental
Di atas adalah nilai buku garansi standar Amerika untuk kawat las busur terendam, tetapi standar implementasi dalam buku garansi adalah AWS A 5.17.Dari nomor standar terlihat bahwa semua nilai harus dalam bahasa Inggris.Namun, nilai standar dan data eksperimen di buku garansi ada di sistem metrik, yang jelas tidak standar.
Misalnya, suhu tumbukan F7A2-EH14 harus -20°F, yaitu -28,8°C dalam Celcius, tetapi nilai standarnya adalah -30°C.
Berdasarkan alasan di atas, sangat penting bagi para insinyur untuk memeriksa apakah ada "M" pada nomor standar saat meninjau buku garansi.Hanya dengan spesifikasi buku garansi kawat las dapat dimasukkan ke dalam produksi aktual.
2. Kriteria penerimaan penampilan untuk setiap spesifikasi
(1) Kriteria penerimaan penampilan standar GB
(1) Kriteria penerimaan penampilan standar EN
—EXC1 kualitas kelas D;
— EXC2 Umumnya, kualitas kelas C,
— kelas kualitas EXC3 B;
— EXC4 Kualitas kelas B+, yang berarti persyaratan tambahan berdasarkan kelas kualitas B
(2) Kriteria Penerimaan Penampilan Standar AWS
Persyaratan profil las
Standar inspeksi visual
Kondisi Penerimaan untuk Jenis Kontinuitas dan Inspeksi
beban statis
beban siklik
(1) Retakan dilarang
Setiap retakan, terlepas dari ukuran atau lokasinya, tidak dapat diterima.
X
X
(2) Peleburan logam las/logam dasar
Harus ada fusi sempurna antara lapisan las yang berdekatan dan antara logam las dan logam dasar.
X
X
(3) Penampang kawah busur
Semua kawah busur harus diisi dengan ukuran las yang ditentukan, kecuali pada ujung las sudut intermiten yang melebihi panjang efektif las titik sudut intermiten.
X
X
(4) Bentuk profil las
Bentuk profil las harus sesuai dengan “Pass and Fail Weld Profile Shape (AWSD1.1-2000)”
X
X
(5) Waktu pemeriksaan
Inspeksi visual semua lasan baja dapat dimulai segera setelah lasan selesai didinginkan hingga suhu kamar sekitar.Penerimaan las baja ASTM A514, A517 dan A709 Grade 100 dan 100W harus berdasarkan inspeksi visual setidaknya 48 jam setelah las selesai.
X
X
(6) Ukuran las tidak mencukupi
Ukuran las sudut menerus yang kurang dari ukuran nominal yang ditentukan (L) dan memenuhi nilai yang ditentukan berikut (U) tidak dapat dikompensasi:
LU
Ukuran las nominal yang ditentukan (mm) Pengurangan yang diperbolehkan berdasarkan L (mm)
≤ 5 ≤ 1,6
6 ≤ 2,5
≥ 8 ≤ 3
Dalam semua kasus, bagian lasan yang terlalu kecil dilarang keras melebihi 10% dari panjang lasan.Jahitan las yang menghubungkan badan gelagar dan sayap tidak boleh berukuran cukup dalam jangkauan kedua ujung balok dan panjangnya sama dengan dua kali lebar sayap.
X
X
(7) Melemahkan
(A) Undercut pada material dengan ketebalan kurang dari 25 mm dilarang keras melebihi 0,8 mm, tetapi undercut dengan kumulatif undercut 50 mm dan maksimal 1,5 mm dalam panjang 300 mm diperbolehkan.Untuk bahan dengan ketebalan sama dengan atau lebih besar dari 25mm, undercut dari setiap panjang las dilarang keras melebihi 1,5mm
X
(B) Pada komponen utama, di bawah beban desain apapun, ketika las berada dalam hubungan melintang dengan tegangan tarik, kedalaman undercut dilarang keras lebih besar dari 0,25 mm.Untuk kasus lain, kedalaman undercut dilarang keras lebih besar dari 0,8mm.
X
(8) Stomata
(A) Las tumpul penetrasi penuh (CJP) dari sambungan tumpul di mana las melintang terhadap tegangan tarik yang dihitung, dan tidak ada pori tubular yang terlihat yang diperbolehkan.Untuk semua las alur dan sudut lainnya, jumlah diameter porositas tubular yang terlihat sama dengan atau lebih besar dari 0,8 mm tidak boleh melebihi 10 mm pada las sepanjang 25 mm dan 20 mm pada las sepanjang 300 mm.
X
(B) Frekuensi terjadinya pori tubular pada las sudut dilarang keras melebihi 1 per 100 mm panjang las, dan diameter maksimum dilarang keras melebihi 2,5 mm.Pengecualian berikut adalah: Untuk las sudut yang menghubungkan pengaku ke badan, jumlah diameter porositas tabung tidak boleh melebihi 10 mm pada las sepanjang 25 mm, dan tidak boleh melebihi 20 mm pada las sepanjang 300 mm.
X
(C) Las tumpul penetrasi penuh (CJP) sambungan tumpul dalam hubungan melintang terhadap tegangan tarik yang dihitung, tanpa pori tubular.Untuk semua las alur lainnya, frekuensi pori tubular tidak boleh melebihi 1 per 100 mm panjang las, dan diameter maksimum tidak boleh melebihi 2,5 mm.
X
Catatan: “X” berarti jenis sambungan yang sesuai, kosong berarti tidak sesuai.
3. Alasan dan analisis cacat las umum dan tindakan pencegahan
1. Stomata
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) Elektroda rusak atau basah.
(2) Lasan memiliki kelembaban, minyak atau karat.
(3) Kecepatan pengelasan terlalu cepat.
(4) Arus terlalu kuat.
(5) Panjang busur tidak sesuai.
(6) Ketebalan lasnya besar, dan pendinginan logam terlalu cepat.
(1) Pilih elektroda yang sesuai dan perhatikan pengeringan.
(2) Bersihkan bagian yang dilas sebelum pengelasan.
(3) Kurangi kecepatan pengelasan sehingga gas internal dapat dengan mudah keluar.
(4) Gunakan arus yang sesuai yang direkomendasikan oleh pabrikan.
(5) Sesuaikan panjang busur yang tepat.
(6) Lakukan pekerjaan pemanasan awal yang benar.
las berpelindung gas CO2
(1) Bahan dasarnya kotor.
(2) Kawat las berkarat atau fluksnya basah.
(3) Pengelasan titik yang buruk dan pemilihan kawat las yang tidak tepat.
(4) Perpanjangan kering terlalu lama, dan perlindungan gas CO2 tidak menyeluruh.
(5) Kecepatan angin besar dan tidak ada alat pelindung angin.
(6) Kecepatan pengelasan terlalu cepat dan pendinginannya cepat.
(7) Percikan bunga api menempel pada nosel, menyebabkan turbulensi gas.
(8) Gas memiliki kemurnian yang buruk dan mengandung banyak kotoran (terutama uap air).
(1) Perhatikan untuk membersihkan bagian yang dilas sebelum pengelasan.
(2) Pilih kawat las yang sesuai dan jaga agar tetap kering.
(3) Manik las titik tidak boleh rusak, dan pada saat yang sama, harus bersih, dan ukuran kawat las harus sesuai.
(4) Kurangi panjang elongasi kering dan sesuaikan aliran gas yang sesuai.
(5) Pasang perlengkapan kaca depan.
(6) Kurangi kecepatan agar gas internal keluar.
(7) Perhatikan untuk menghilangkan terak las di nosel, dan gunakan penghambat adhesi percikan untuk memperpanjang umur nosel.
(8) Kemurnian CO2 lebih dari 99,98%, dan kadar airnya kurang dari 0,005%.
Pengelasan busur terendam
(1) Ada kotoran organik seperti karat, film oksida, minyak, dll. di lasan.
(2) Fluksnya basah.
(3) Fluks terkontaminasi.
(4) Kecepatan pengelasan terlalu cepat.
(5) Tinggi fluks tidak mencukupi.
(6) Ketinggian fluks terlalu besar, sehingga gas tidak mudah keluar (terutama bila ukuran partikel fluks halus).
(7) Kawat las berkarat atau ternoda minyak.
(8) Polaritasnya tidak sesuai (apalagi bila docking terkontaminasi, akan menimbulkan pori-pori).
(1) Lasan harus digiling atau dibakar dengan api, dan kemudian dihilangkan dengan sikat kawat.
(2) sekitar 300 ℃ pengeringan
(3) Perhatikan penyimpanan fluks dan pembersihan area di dekat bagian pengelasan untuk menghindari pencampuran serba-serbi.
(4) Kurangi kecepatan pengelasan.
(5) Mulut tabung karet keluaran fluks harus disesuaikan lebih tinggi.
(6) Tabung karet outlet fluks harus disesuaikan lebih rendah, dan ketinggian yang sesuai adalah 30-40mm dalam kasus pengelasan otomatis.
(7) Ubah untuk membersihkan kawat las.
(8) Ubah sambungan arus searah (DC-) menjadi sambungan balik arus searah (DC+).
peralatan yang buruk
(1) Meja dekompresi didinginkan, dan gas tidak dapat mengalir keluar.
(2) Nosel terhalang oleh percikan api.
(3) Kawat las memiliki minyak dan karat.
(1) Jika tidak ada pemanas listrik yang terpasang pada regulator gas, pemanas listrik harus dipasang, dan laju aliran meteran harus diperiksa pada saat yang bersamaan.
(2) Bersihkan percikan nosel sesering mungkin.Dan dilapisi dengan penghambat adhesi percikan.
(3) Jangan menyentuh oli saat kawat las disimpan atau dipasang.
Kawat berinti fluks berpelindung sendiri
(1) tegangan terlalu tinggi.
(2) Panjang kawat las yang menonjol terlalu pendek.
(3) Terdapat karat, cat, dan kelembapan pada permukaan pelat baja.
(4) Sudut seret obor las terlalu miring.
(5) Kecepatan bergerak terlalu cepat, terutama untuk pengelasan horizontal.
(1) Kurangi voltase.
(2) Gunakan sesuai dengan berbagai instruksi kawat las.
(3) Bersihkan sebelum pengelasan.
(4) Kurangi sudut seret menjadi sekitar 0-20°.
(5) Sesuaikan dengan benar.
3. Melemahkan
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) Arus terlalu kuat.
(2) Batang las tidak cocok.
(3) Busurnya terlalu panjang.
(4) Metode operasi yang tidak tepat.
(5) Bahan dasarnya kotor.
(6) Logam dasar terlalu panas.
(1) Gunakan arus yang lebih rendah.
(2) Pilih jenis dan ukuran batang las yang sesuai.
(3) Pertahankan panjang busur yang tepat.
(4) Gunakan sudut yang benar, kecepatan yang lebih lambat, busur yang lebih pendek dan metode lari yang lebih sempit.
(5) Menghilangkan noda minyak atau karat dari logam dasar.
(6) Gunakan elektroda dengan diameter lebih kecil.
las berpelindung gas CO2
(1) Busur terlalu panjang dan kecepatan pengelasan terlalu cepat.
(2) Selama pengelasan sudut, posisi elektroda tidak tepat.
(3) Pengelasan vertikal berayun atau operasi yang buruk, sehingga kedua sisi manik las tidak cukup diisi dan dipotong.
(1) Kurangi panjang dan kecepatan busur.
(2) Selama pengelasan fillet horizontal, posisi kawat las harus berjarak 1-2mm dari persimpangan.
(3) Perbaiki metode operasi.
4. Inklusi terak
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) terak las lapisan depan tidak sepenuhnya dihapus.
(2) Arus pengelasan terlalu rendah.
(3) Kecepatan pengelasan terlalu lambat.
(4) Ayunan elektroda terlalu lebar.
(5) Kombinasi dan desain las yang buruk.
(1) Lepaskan slag las lapisan depan secara menyeluruh.
(2) Gunakan arus yang lebih tinggi.
(3) Tingkatkan kecepatan pengelasan.
(4) Kurangi lebar ayunan elektroda.
(5) Perbaiki sudut alur dan jarak bebas yang sesuai.
las busur gas CO2
(1) Logam dasar dimiringkan (menurun) untuk memajukan terak las.
(2) Setelah pengelasan sebelumnya, terak las tidak bersih.
(3) Arusnya terlalu kecil, kecepatannya lambat, dan jumlah pengelasannya besar.
(4) Saat mengelas dengan metode maju, terak las di slot jauh di depan.
(1) Tempatkan las dalam posisi horizontal sebanyak mungkin.
(2) Perhatikan kebersihan setiap manik las.
(3) Tingkatkan arus dan kecepatan pengelasan untuk membuat terak las mengapung dengan mudah.
(4) Tingkatkan kecepatan pengelasan
Pengelasan busur terendam
(1) Arah pengelasan condong ke logam dasar, sehingga terak mengalir ke depan.
(2) Selama pengelasan multi-lapisan, permukaan alur dilebur oleh kawat las, dan kawat las terlalu dekat dengan sisi alur.
(3) Inklusi terak kemungkinan besar terjadi pada titik awal pengelasan di mana ada pelat pemandu.
(4) Jika arusnya terlalu kecil, ada terak las yang tersisa di antara lapisan kedua, dan retakan mudah terjadi saat mengelas pelat tipis.
(5) Kecepatan pengelasan terlalu rendah, yang membuat slag las maju.
(6) Tegangan busur dari lapisan akhir akhir terlalu tinggi, menyebabkan terak las bebas diaduk di ujung manik las.
(1) Pengelasan harus dibalik ke arah yang berlawanan, atau logam dasar harus diubah ke arah horizontal sebanyak mungkin.
(2) Jarak antara sisi slot dan kawat las paling sedikit harus lebih besar dari diameter kawat las.
(3) Ketebalan pelat pemandu dan bentuk celah harus sama dengan logam dasar.
(4) Tingkatkan arus pengelasan untuk membuat sisa terak las mudah meleleh.
(5) Tingkatkan arus pengelasan dan kecepatan pengelasan.
(6) Kurangi tegangan atau tingkatkan kecepatan pengelasan.Jika perlu, lapisan penutup diubah dari pengelasan single-pass menjadi pengelasan multi-pass.
Kawat berinti fluks berpelindung sendiri
(1) Tegangan busur terlalu rendah.
(2) Busur kawat las tidak tepat.
(3) Kabel las terlalu panjang.
(4) Arus terlalu rendah dan kecepatan pengelasan terlalu lambat.
(5) Terak las pertama tidak cukup dihilangkan.
(6) Pass pertama digabungkan dengan buruk.
(7) Alurnya terlalu sempit.
(8) Lasan miring ke bawah.
(1) Sesuaikan dengan benar.
(2) Tambahkan lebih banyak latihan.
(3) Ikuti petunjuk penggunaan berbagai kabel las.
(4) Sesuaikan parameter pengelasan.
(5) Sangat jelas
(6) Gunakan voltase yang tepat dan perhatikan busur ayun.
(7) Perbaiki sudut alur dan jarak bebas yang sesuai.
(8) Berbaring datar, atau bergerak lebih cepat.
5. Penetrasi tidak sempurna
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) Pemilihan elektroda yang tidak tepat.
(2) Arus terlalu rendah.
(3) Kecepatan pengelasan terlalu cepat, kenaikan suhu tidak cukup, dan kecepatan terlalu lambat, impuls busur terhalang oleh terak las, dan tidak dapat diberikan ke logam dasar.
(4) Desain las dan kombinasinya salah.
(1) Gunakan elektroda yang lebih penetrasi.
(2) Gunakan arus yang sesuai.
(3) Gunakan kecepatan pengelasan yang sesuai sebagai gantinya.
(4) Tingkatkan derajat alur, tambah celah, dan kurangi kedalaman akar.
las berpelindung gas CO2
(1) Busur terlalu kecil dan kecepatan pengelasan terlalu rendah.
(2) Busurnya terlalu panjang.
(3) Desain lubang yang buruk.
(1) Tingkatkan arus dan kecepatan pengelasan.
(2) Kurangi panjang busur.
(3) Tingkatkan derajat slotting.Tingkatkan celah dan kurangi kedalaman akar.
Kawat berinti fluks berpelindung sendiri
(1) Arus terlalu rendah.
(2) Kecepatan pengelasan terlalu lambat.
(3) tegangan terlalu tinggi.
(4) Ayunan busur yang tidak tepat.
(5) Sudut kemiringan yang tidak tepat.
(1) Tingkatkan arus.
(2) Tingkatkan kecepatan pengelasan.
(3) Kurangi voltase.
(4) Berlatih lebih banyak.
(5) Gunakan sudut slotting yang lebih besar.
6. Retak
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) Hasil las mengandung unsur paduan yang terlalu tinggi seperti karbon dan mangan.
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
Pengelasan busur manual
(1) Hasil las mengandung unsur paduan yang terlalu tinggi seperti karbon dan mangan.
(2) Kualitas elektroda buruk atau basah.
(3) Tegangan pengekangan las terlalu besar.
(4) Kandungan sulfur bahan busbar terlalu tinggi sehingga tidak cocok untuk pengelasan.
(5) Kurangnya persiapan untuk konstruksi.
(6) Ketebalan logam dasar besar dan pendinginan terlalu cepat.
(7) Arus terlalu kuat.
(8) Lasan las pertama tidak cukup untuk menahan tegangan penyusutan.
(1) Gunakan elektroda hidrogen rendah.
(2) Gunakan elektroda yang sesuai dan perhatikan pengeringan.
(3) Perbaiki desain struktural, perhatikan urutan pengelasan, dan lakukan perlakuan panas setelah pengelasan.
(4) Hindari menggunakan baja yang buruk.
(5) Preheating atau post-heating harus dipertimbangkan selama pengelasan.
(6) Panaskan logam dasar dan dinginkan perlahan setelah pengelasan.
(7) Gunakan arus yang sesuai.
(8) Logam las dari pengelasan pertama harus sepenuhnya menahan tegangan penyusutan.
las berpelindung gas CO2
(1) Sudut celah terlalu kecil, dan retakan berbentuk buah pir dan manik las akan terjadi selama pengelasan arus tinggi.
(2) Kandungan karbon logam dasar dan paduan lainnya terlalu tinggi (kawat las dan zona bayangan panas).
(3) Saat pengelasan multi-lapisan, lapisan pertama manik las terlalu kecil.
(4) Urutan pengelasan yang tidak tepat, mengakibatkan gaya ikat yang berlebihan.
(5) Kawat las basah, dan hidrogen menembus manik las.
(6) Pelat selongsong tidak terhubung dengan erat, mengakibatkan ketidakrataan dan konsentrasi tegangan.
(7) Pendinginan lambat (baja tahan karat, paduan aluminium, dll.) karena jumlah pengelasan lapisan pertama yang berlebihan.
(1) Perhatikan koordinasi sudut slotting dan arus yang sesuai, dan tingkatkan sudut slotting jika perlu.
(2) Gunakan elektroda dengan kandungan karbon rendah.
(3) Logam las pertama harus cukup tahan terhadap tegangan penyusutan.
(4) Perbaiki desain struktural, perhatikan urutan pengelasan, dan lakukan perlakuan panas setelah pengelasan.
(5) Perhatikan pelestarian kawat las.
(6) Perhatikan keakuratan kombinasi las.
(7) Perhatikan arus dan kecepatan pengelasan yang benar.
Pengelasan busur terendam
(1) Kawat las dan fluks yang digunakan untuk logam dasar las tidak cocok dengan benar (logam dasar mengandung terlalu banyak karbon, dan logam kawat mengandung terlalu sedikit mangan).
(2) Manik las didinginkan dengan cepat untuk mengeraskan zona yang terkena panas.
(3) Jumlah karbon dan belerang dalam kawat las terlalu besar.
(4) Gaya manik yang dihasilkan pada lapisan pertama pengelasan multi-lapisan tidak cukup untuk menahan tegangan penyusutan.
(5) Penetrasi atau pemisahan yang berlebihan selama pengelasan sudut.
(6) Urutan konstruksi pengelasan salah, dan kekuatan ikatan logam dasar besar.
(7) Bentuk manik las tidak sesuai, dan rasio lebar manik las dengan kedalaman manik las terlalu besar atau terlalu kecil.
(1) Gunakan kawat las dengan kandungan mangan tinggi.Ketika logam dasar mengandung banyak karbon, tindakan pemanasan awal harus dilakukan.
(2) Arus dan tegangan pengelasan perlu ditingkatkan, kecepatan pengelasan harus dikurangi, dan logam dasar perlu dipanaskan.
(3) Ganti kawat las.
(4) Logam las dari lapisan pertama manik las harus sepenuhnya menahan tegangan penyusutan.
(5) Kurangi arus pengelasan dan kecepatan pengelasan dan ubah polaritasnya.
(6) Perhatikan metode konstruksi yang ditentukan dan berikan instruksi untuk operasi pengelasan.
(7) Rasio lebar manik las terhadap kedalaman sekitar 1:1:25, arus berkurang dan tegangan meningkat.
7. Deformasi
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
pengelasan tangan
las berpelindung gas CO2
Pengelasan kawat berinti fluks berpelindung sendiri
Pengelasan busur terendam otomatis
(1) Terlalu banyak lapisan las.
(2) Urutan pengelasan yang tidak benar.
(3) Kurangnya persiapan untuk konstruksi.
(4) Pendinginan logam dasar yang berlebihan.
(5) Logam dasar terlalu panas.(lembaran)
(6) Desain las yang tidak tepat.
(7) Terlalu banyak logam yang dilas.
(8) Metode pengekangan tidak akurat.
(1) Gunakan elektroda dengan diameter lebih besar dan arus lebih tinggi.
(2) Perbaiki urutan pengelasan
(3) Sebelum pengelasan, gunakan perlengkapan untuk memperbaiki lasan agar tidak melengkung.
(4) Hindari pendinginan atau pemanasan awal yang berlebihan dari logam tidak mulia.
(5) Gunakan bahan habis pakai las dengan penetrasi rendah.
(6) Kurangi celah las dan kurangi jumlah slot.
(7) Perhatikan ukuran las dan jangan membuat manik las terlalu besar.
(8) Perhatikan langkah-langkah pemasangan untuk mencegah deformasi.
8. Cacat las lainnya
Metode pengelasan
sebab
Tindakan pencegahan
tumpang tindih
(1) Arus terlalu rendah.
(2) Kecepatan pengelasan terlalu lambat.
(1) Gunakan arus yang sesuai.
(2) Gunakan kecepatan yang sesuai.
Penampilan manik las yang buruk
(1) Batang las rusak.
(2) Metode operasi tidak sesuai.
(3) Arus pengelasan terlalu tinggi dan diameter elektroda terlalu tebal.
(4) Lasan terlalu panas.
(5) Pada manik las, metode pengelasannya tidak baik.
(6) Ujung kontak aus.
(7) Panjang perpanjangan kawat las tetap tidak berubah.
(1) Pilih elektroda kering dengan ukuran yang sesuai dan kualitas yang baik.
(2) Mengadopsi kecepatan dan urutan pengelasan yang seragam dan sesuai.
(3) Pilih las dengan arus dan diameter yang sesuai.
(4) Kurangi arus.
(5) Berlatih lebih banyak.
(6) Pasang kembali ujung kontak.
(7) Pertahankan panjang tetap dan mahir.
lekuk
(1) Penggunaan batang las yang tidak benar.
(2) elektroda basah.
(3) Pendinginan logam dasar yang berlebihan.
(4) Kotoran elektroda dan segregasi lasan.
(5) Komponen karbon dan mangan dalam lasan terlalu tinggi.
(1) Gunakan elektroda yang sesuai, jika tidak dapat dihilangkan, gunakan elektroda hidrogen rendah.
(2) Gunakan elektroda kering.
(3) Kurangi kecepatan pengelasan dan hindari pendinginan cepat.Yang terbaik adalah menerapkan pemanasan awal atau pascapemanasan.
(4) Gunakan elektroda tipe hidrogen rendah yang baik.
(5) Gunakan elektroda dengan salinitas yang lebih tinggi.
busur parsial
(1) Selama pengelasan DC, medan magnet yang dihasilkan oleh pengelasan tidak merata, yang membuat busur membelok.
(2) Posisi kabel arde kurang baik.
(3) Sudut seret obor las terlalu besar.
(4) Panjang perpanjangan kawat las terlalu pendek.
(5) Tegangan terlalu tinggi dan busur terlalu panjang.
(6) Arus terlalu besar.
(7) Kecepatan pengelasan terlalu cepat.
(1) Tempatkan kabel arde di satu sisi busur, atau las di sisi yang berlawanan, atau gunakan busur pendek, atau perbaiki medan magnet agar lebih seragam, atau beralih ke pengelasan AC
(2) Sesuaikan posisi kabel arde.
(3) Kurangi sudut seret obor.
(4) Tambah panjang perpanjangan kawat las.
(5) Kurangi tegangan dan busur.
(6) Sesuaikan untuk menggunakan arus yang tepat.
(7) Kecepatan pengelasan menjadi lebih lambat.
terbakar
(1) Bila ada pengelasan berlubang, arusnya terlalu besar.
(2) Kesenjangan antara las terlalu besar karena alur yang buruk.
(1) Kurangi arus.
(2) Mengurangi celah las.
Manik las tidak rata
(1) Ujung kontak aus, dan keluaran kabel berayun.
(2) Pengoperasian obor las tidak mahir.
(1) Ganti ujung kontak las dengan yang baru.
(2) Lakukan lebih banyak latihan latihan.
Air mata las
(1) Arus terlalu besar dan kecepatan pengelasan terlalu lambat.
(2) Busur terlalu pendek dan manik las tinggi.
(3) Kawat las tidak disejajarkan dengan benar.(ketika pengelasan fillet)
(1) Pilih arus dan kecepatan pengelasan yang benar.
(2) Tambah panjang busur.
(3) Kawat las tidak boleh terlalu jauh dari persimpangan.
Percikan api yang berlebihan
(1) Batang las rusak.
(2) Busurnya terlalu panjang.
(3) Arus terlalu tinggi atau terlalu rendah.
(4) Tegangan busur terlalu tinggi atau terlalu rendah.
(5) Kawat las terlalu panjang.
(6) Obor las terlalu miring dan sudut seret terlalu besar.
(7) Kawat las terlalu higroskopis.
(8) Mesin las dalam kondisi buruk.
(1) Gunakan elektroda yang kering dan cocok.
(2) Gunakan busur yang lebih pendek.
(3) Gunakan arus yang sesuai.
(4) Sesuaikan dengan benar.
(5) Ikuti petunjuk penggunaan berbagai kabel las.
(6) Jaga agar tetap vertikal dan hindari kemiringan yang berlebihan.
(7) Perhatikan kondisi penyimpanan gudang.
(8) Perbaiki, perhatikan pemeliharaan pada hari kerja.
Manik las zigzag
(1) Kabel las terlalu panjang.
(2) Kawat las dipelintir.
(3) Operasi garis lurus yang buruk.
(1) Gunakan panjang yang sesuai, misalnya kawat padat memanjang 20-25mm saat arus besar.Panjang menonjol sekitar 40-50mm selama pengelasan berpelindung sendiri.
(2) Ganti kabel dengan yang baru atau perbaiki pelintiran.
(3) Saat beroperasi dalam garis lurus, obor las harus dijaga tetap vertikal.
Busur tidak stabil
(1) Ujung kontak di ujung depan obor las jauh lebih besar dari diameter inti kawat las.
(2) Ujung kontak sudah aus.
(3) Kawat las melengkung.
(4) Rotasi konveyor kawat tidak mulus.
(5) Alur roda pengangkut kawat aus.
(6) Roda penekan tidak ditekan dengan baik.
(7) Resistensi sambungan saluran terlalu besar.
(1) Diameter inti kawat las harus disesuaikan dengan ujung kontak.
(2) Pasang kembali ujung kontak.
(3) Luruskan kawat crimp.
(4) Oli poros konveyor untuk melumasi putaran.
(5) Ganti roda konveyor.
(6) Tekanan harus sesuai, kabel yang terlalu longgar tidak bagus, kabel yang terlalu kencang rusak.
(7) Tekukan kateter terlalu besar, sesuaikan dan kurangi jumlah tekukan.
Terjadi busur antara nosel dan logam dasar
(1) Hubung singkat antara nosel, saluran atau ujung kontak.
(1) Stik percikan api dan nosel terlalu banyak untuk dilepas, atau gunakan tabung keramik dengan perlindungan insulasi obor las.
Nosel obor las terlalu panas
(1) Air pendingin tidak dapat mengalir keluar dengan cukup.
(2) Arus terlalu besar.
(1) Pipa air pendingin tersumbat.Jika pipa air pendingin tersumbat, maka harus dilepas agar tekanan air naik dan mengalir normal.
(2) Obor las digunakan dalam kisaran arus dan tingkat penggunaan yang diperbolehkan.
Kawat menempel pada ujung kontak
(1) Jarak antara ujung kontak dan logam tidak mulia terlalu pendek.
(2) Resistensi kateter terlalu besar dan pengumpanan kawat buruk.
(3) Arus terlalu kecil dan tegangan terlalu besar.
(1) Gunakan jarak yang sesuai atau busur yang sedikit lebih panjang untuk memulai busur, lalu sesuaikan dengan jarak yang sesuai.
(2) Bersihkan bagian dalam kateter untuk memungkinkan persalinan lancar.
(3) Sesuaikan nilai arus dan tegangan yang sesuai.
Waktu posting: Jun-07-2022